12月10日，由海洋石油工程股份有限公司（簡稱“海油工程”）負責建造的加拿大LNG(液化天然氣)項目首個核心工藝模塊在青島場地完工交付，項目在全球首次實現核心工藝模塊加管廊模塊一體化聯合建造，開創性完成多項LNG模塊化建造新工藝新技術應用，標志著我國LNG模塊化工廠建造能力已達到國際行業先進水平。
據悉，加拿大LNG項目規劃建設4條生產線，每條生產線年產650萬噸LNG，其中一期工程計劃建造2列生產線，年產量達1300萬噸LNG。項目建成投產后，計劃向中國等亞洲國家供應高品質的液化天然氣，滿足亞洲地區日益增長的清潔能源需求，有利于推動我國天然氣進口渠道多元化。
海油工程承攬了項目一期35個模塊建造工作，包括全部19個核心工藝模塊,項目總重約178830噸，相當于世界第一高樓迪拜塔鋼結構重量的近3倍，其中最大模塊重達10000噸，比肩1個埃菲爾鐵塔。
本次交付的模塊為公共核心工藝模塊，由三層主甲板組成，高37米，重5465噸，主要承擔原料氣預處理工作，負責將原料氣經減壓、加熱后，分列輸送到后續作業線進行LNG液化，作用猶如人體的“口腔”，在整個LNG工廠中具有不可替代的重要作用。
在加拿大LNG項目之前，國際上LNG模塊化建造普遍采用管廊和核心工藝模塊分別設計建造并在安裝現場進行對接的傳統模式。一體化聯合建造可極大地提高項目集成程度，使現場安裝施工工作量減半，從而有益于項目整體工期控制。但一體化建造后，單層甲板面積和模塊重量顯著增加，對施工技術、大型裝備投入、尺寸精度控制等都提出極大挑戰。
據加拿大LNG項目經理莊宏昌介紹，在項目實施過程中，海油工程創新采用大噸位甲板片雙系統頂升技術和SPMT（模塊化運輸車）總裝合攏技術，將原本車間內預制300噸的甲板片提升至700余噸，大大提升了預制一體化程度，顯著降低了總裝現場的作業量，單模塊總裝工期可壓縮約14天。
項目團隊還通過自主攻關，在全球開創性實現NBG（無背部保護氣）焊接新工藝首次大規模工程應用，顯著提升了大管徑不銹鋼管線焊接施工的安全性，并完成超大結構物吊裝、4D可視化建造等多項技術創新，超大型LNG模塊化工廠自主建造技術能力獲得大幅提升。
面對施工技術要求高、安全質量管理難度大、全球新冠肺炎疫情嚴重影響等嚴峻挑戰，海油工程科學筑牢疫情防線，狠抓安全不放松，通過建立“區域行動小組”、引入先進信息化手段等一系列措施，深入打造特色鮮明的安全和質量文化，積極構建“地球上最安全的項目”和“無缺陷交付項目”，項目連續安全生產工時已突破2000萬，各項質量合格率均超過業主規格書要求。
目前，項目35個模塊已全部開工，其中27個模塊開始總裝搭載工作，整體建造進度已近60%。通過封閉式、強矩陣、精細化管理和PCMS（生產條件監控系統）、人員定位系統、可視化工程項目管理系統等信息化工具應用，顯著提升了組織和施工效率。
公司董事長、黨委書記于毅表示，加拿大LNG項目是海油工程繼2017年成功交付全球首例極地LNG項目——亞馬爾項目后，承建的又一超大型核心工藝模塊建造項目，標志著公司LNG高端模塊化建造能力已穩居國際行業第一梯隊。
面向“十四五”，海油工程將積極踐行“一帶一路”倡議，持續深化對外國際合作，扎實推動“綠色發展跨越工程”，全力打造LNG工程全產業鏈技術體系和服務能力，助推更多的中國“高端制造”走出去，為世界綠色可持續發展貢獻中國智慧和中國力量。
