一是根據生產任務、場地功能進行作業區域劃分，對輔料、標準件和常用工裝工具等物料就近定置，減少人員走動，提高有效勞動時間。
二是設置工位可視化看板，將工位產品質量要求、自檢記錄、系列機整改和開工交底會議紀要等信息進行現場張貼。
三是以需求為牽引，依據工位計劃產生工位物料配送計劃、三大件需求計劃、行車計劃、工裝轉運計劃等需求計劃，提前轉相關部門以拉動物料和人員的流動。
重點關注首臺雙燃料主機建造
提前組織對公司首臺低壓雙燃料主機進行攻關，掌握主機建造過程中的重點、難點。有針對性的對廠房、臺位進行改造。編制了裝配工藝并設計專用工裝，提前演練并通過審核。分廠內組織學習交流，在原工藝上多增加試驗及測試項目，盡量避免后期出現問題。將安全放在首位，嚴格按雙燃料安全指南要求開展工作，組織員工參加“四新”系列培訓。下一步，分廠將具體落實各項要求，重點加強現場問題處理和安全可靠性檢查。
鞏固PDCA成果
年初，董事長張德林在年度工作報告中提出了降低主機交機后客戶整改意見數量的工作目標?？傃b廠隨即組織專題會議并提出多項措施，通過實施過程中不斷檢查總結，實現了前三季度平均每臺機整改意見9.4項，階段性完成了全年整改意見平均不超過15項的目標。四季度，總裝廠繼續保持鞏固成果，加強系列機在裝配階段物料追蹤和整改執行情況，動車前逐項檢查，確保系列機整改問題不重復出現；推進交機當天快速反應機制，客戶提出的意見當天解決；建立通用整改物料庫，做好整改物料的庫存儲備。
