今年年初到4月底，全世界造船市場的114艘船的訂單中59個訂單被中國造船企業拿走。今年中國造船企業的市場占有率為49.3%，去年同期僅為21%。今年同期相比之下，韓國和日本分別拿下9艘船和8艘船的訂單，占有率分別為5.1%和4.6%，韓國和日本去年同期的市場占有率分別為34%和32%。
造船業作為勞動、資金、技術密集型現代綜合性產業，目前正朝著高度機械化、自動化、集成化、模塊化、計算機化方向發展。造船工業許多傳統的作業項目從檢驗、噴砂、涂裝到切割和焊接等都很適合使用機器人。以機器人代替人工作業，不僅將工人從“苦、臟、累”的作業環境中解脫出來，而且也推動造船生產流程脫胎換骨，促使造船效率提升，降低了生產成本，提高產品質量。而我國造船業之所以能快速發展，并超越日韓等傳統造船強國成為世界第一，這與工業機器人的應用有著密切的關系。
2010年，我國有名造船企業南通中遠川崎開始考察機器人作業，并大力推行工廠自動化。2012年，該公司投入4000多萬元，引進條材、型鋼和裝配3條機器人自動化生產線，并改造了多條流水化生產線。這些生產線投產后，不僅實現了人員縮減，而且在大幅度提高效率的同時，也使產品質量更勝一籌。
據了解，南通中遠川崎內業車間型材班組人數之前最多時有36人，引進自動化生產線后，人員縮減了一半。同時，鋼材的劃線和切割全部由機器人完成，工人只需用電腦確認操作和在旁邊查看就行，1個人可以完成6個人的工作量。而且，原來切割一個分段所需鋼材需要3天，現在半天就可以完成，每天可切割完成160～170根角鋼。
不僅南通中遠川崎，江蘇新時代造船有限公司從建廠開始就引進了管子焊接機器人；上海江南船舶管業有限公司也引進了3條全自動管子焊接生產流水線，并配備了6臺焊接機器人。此外，中船澄西船舶(廣州)有限公司等國內一些船廠也紛紛“試水”機器人制造。在切割、焊接、涂裝等船舶建造環節廣泛應用機器人，不僅大大提高了生產效率，還有效降低了生產成本。
江蘇新時代造船有限公司相關負責人表示，在當前“接單難”“交船難”的嚴峻形勢下，機器人焊接代替手工焊接作業，不僅減輕了工人勞動強度，同時也保障了焊接質量，提高了焊接效率，也對船廠確保生產周期、降低成本大有裨益。
東莞市機器人協會會長羅百輝先生指出，今后，我國造船業廣泛使用機器人勢在必行。目前，國內一些船企在鋼板切割、焊接等建造環節使用機器人的優勢已經顯現。未來，將會有越來越多的機器人應用到造船焊接、裝配、噴涂以及質檢等工序，我國造船業將加快走向“數字化、網絡化、智能化”。
業內相關人士也指出，隨著轉型升級步伐的加快，大力推廣應用機器人，是船企提升生產效率和企業競爭力的主要途徑之一，也是造船業實現智能制造的必然選擇。
現代造船已使用部分自動化設備來代替人操縱各種機械，廣泛運用了數控切割技術，美國、英國、芬蘭等許多國家在船舶建造中都相繼不同程度的采用了自動化裝備和機器人。
韓國政府非常重視機器人產業的發展。為了促進船用機器人產業的發展，韓國在釜山專門成立了海洋機器人技術中心，推進機器人設備及部件實現商業化，為造船業提供技術支持。
近年來，我國在造船機器人研發領域也取得一定成績，先后成功研制了船舶焊接機器人、船板下料機器人、肋骨冷壓機器人、船體對接機器人、三位彎曲外板單面拼板焊接機器人等，不過總體來講，與發達國家還是有相當大的差距。特別是船舶建造正朝著設計智能化、產品智能化、管理精細化和信息集成化等方向發展的今天，我國更加要加大力度推廣機器人，提高造船業自動化和智能化。
